La valutazione del composto terroso da stabilizzare e lo studio del dosaggio ideale dei componenti è buona norma ricercarlo attraverso opportuni test da eseguire in laboratorio (vedi esempi di attrezzature specifiche sotto riportati), in modo che risulti adattabile alle condizioni specifiche del terreno da utilizzare.

In base all’esperienza acquisita, può essere indicato un dosaggio di base per una prima individuazione di fattibilità della miscelazione. Se dai test si ottenessero indicazioni negative (caratteristiche meccaniche non soddisfacenti), un eccessivo incremento del quantitativo di cemento risulta, comunque, sconsigliabile, in quanto comporterebbe una serie di problematiche (possibilità di variazione della colorazione del terreno di partenza, lesioni da ritiro, ecc.) che renderebbero non idonea la pavimentazione. Altresì, aumenti della quantità di stabilizzante di oltre il 20% non compenserebbero, in ogni caso, le eventuali caratteristiche scadenti del terreno di partenza.

La quantità estremamente limitata di “Stabilsana” occorrente (1 kg/2000 kg circa di conglomerato naturale da utilizzare), non altererà in alcun modo il colore naturale del terreno utilizzato.

DOSAGGIO INDICATIVO PER IL CONFEZIONAMENTO DI 1 M³ DI CONGLOMERATO TERROSO CON STABILSANA
MaterialiQuantità
Materiale terroso (1)1m3
Legante idraulico (2)120 – 200 kg circa
STABILSANA (3)1kg
Acqua di impasto complessiva (4)60 – 120 lt circa
  1. Materiale terroso
    Per la scelta del materiale terroso, seguire le indicazioni definite nel capitolo: “Tipologia dei materiali terrosi da utilizzare”
    • Il quantitativo in peso da utilizzare per confezionare 1 m³ di conglomerato terroso varierà in base al peso specifico dello stesso.
    • Il materiale terroso dovrà presentare una consistenza umida (terra umida), per cui il contenuto di acqua da utilizzare dipenderà molto dall’umidità di partenza dello stesso, rischiando per terreni molto umidi (dopo una pioggia) di non poter essere utilizzato per le lavorazioni.
  2. Legante idraulico
    Potranno essere utilizzati leganti idraulici: cemento, calce o speciali leganti di volta in volta predisposti.
    • Per il cemento è consigliabile il Portland (CEM I), grigio o bianco. In mancanza è possibile utilizzare il Cemento Portland al calcare (CEM II). I dosaggi di cemento (grigio o bianco), solitamente compresi tra 120 e 150 kg/m³, saranno definiti in funzione del terreno da stabilizzare e alle prestazioni richieste dal committente.
    • Per quanto riguarda la calce idraulica, la scelta tra naturale o eminentemente idraulica plastica, non comporta differenze significative in termine di prestazioni finali. Il dosaggio non dovrà, comunque, essere inferiore a 200 kg.
  3. STABILSANA
    Il dosaggio di STABILSANA sarà di 1 kg/m³ di impasto e dovrà essere disciolto, mediante opportuna miscelazione, in almeno 30 litri d’acqua.
  4. Acqua di impasto complessiva
    Per acqua complessiva è da intendersi quella necessaria all’impasto per il raggiungimento della condizione “terra umida”, comprendente anche quella utilizzata per la solubilizzazione del catalizzatore STABILSANA.

Essendo la tipologia dei terreni presenti in natura praticamente illimitata, l’individuazione del materiale idoneo alla realizzazione di strade e pavimentazioni in terra stabilizzata può presentare a prima vista delle difficoltà conseguenti all’abitudine degli operatori di non lavorare con materiali di questa tipologia.

Per chiarire meglio le specifiche del materiale terroso utilizzabile, risulta più semplice quindi illustrare le caratteristiche dei materiali che non risultano idonei allo scopo:

MATERIALI PULITI

Tutti quei materiali che presentano una granulometria elevata dal millimetro a qualche centimetro (tipico degli inerti utilizzati per il calcestruzzo) che non consentirebbero di svolgere le tre funzioni fondamentali dello stabilizzante:

  • consentire la dispersione su grandissime superfici caratteristiche dei materiali con granulometria limitata;
  • inertizzazione delle pellicole organiche che nei materiali puliti e di cava in genere non sono presenti;
  • il grande quantitativo di legante in funzione della bassa superficie, consentirebbe allo stesso di colorare l’impasto, quindi verrebbe meno anche l’aspetto estetico. Si realizzerebbe un magrone vero e proprio con l’aspetto conseguente.

Nota Bene: Con i materiali puliti l’effetto dello Stabilsana sarebbe in effetti nullo, in quanto lo stabilizzante non avrebbe le adeguate condizioni per poter svolgere la sua azione.

MATERIALI CON ALTO CONTENUTO D’ARGILLA

Con questa tipologia di materiali si riscontrano diversi inconvenienti al momento della miscelazione soprattutto con attrezzature come le betoniere, messe a punto per miscelare materiali puliti e molto fluidi rispetto a quelli umidi, come nel caso dei terreni da stabilizzare. In particolare i problemi derivano dalla formazione di agglomerati di materiali di forma sferica, delle dimensioni in genere di diversi centimetri di diametro, che sono bagnate solo superficialmente dal legante e dalla soluzione con lo stabilizzante. La stesura e soprattutto la successiva rullatura, consente al materiale interno non trattato di fuoriuscire, avendo la caratteristica e resistenza di un terreno rullato, senza alcun vantaggio ulteriore e con tutti gli inconvenienti di una terra battuta in argilla.

MATERIALI CON ALTISSIMO CONTENUTO DI TERRENO VEGETALE

In questo caso il terreno verrebbe consolidato, ma presentando un elevatissimo contenuto di sostanze organiche con una bassissima granulometria, la conseguenza sarebbe l’elevata richiesta di stabilizzante oltre una colorazione scura o nera, che solitamente non risulta esteticamente gradevole, inoltre le caratteristiche meccaniche non sarebbero delle migliori.
L’eterogeneità dei terreni, anche prelevati in zone limitrofe, darebbe vita a pavimentazioni a macchia di leopardo.

Il materiale idoneo da poter utilizzare per il confezionamento del conglomerato terroso, dovrà quindi essere ricercato tra i materiali presenti in cava, sia per avere una grande uniformità per tutta la partita occorrente che per le caratteristiche intrinseche del materiale stesso. Infatti, le qualità specifiche ottimali, tendono a riscontrarsi in quella parte di materiale estratto dopo lo scoticamento del terreno vegetale superficiale e prima del materiale arido.

CARATTERISTICHE MORFOLOGICHE DEL MATERIALE DA UTILIZZARE.

Denominato in vari modi, in base alla posizione geografica di appartenenza il materiale, in genere più adatto, da utilizzare è il “misto fine di cava sporco”, denominato comunemente “stabilizzato di cava”, impiegato principalmente come ultimo strato da compattare con il rullo compressore prima dell’asfaltatura di una pavimentazione bituminosa o in calcestruzzo.

E’ composto da circa il 25% di materiale arido, compatto, di diametro massimo 18-20 mm e di circa il 75% di terreno vegetale del quale circa il 25-30% è rappresentato da materiale argilloso.

ESEMPI DI “MISTO DI CAVA SPORCO” (STABILIZZATO DI CAVA) DA POTER UTILIZZARE

In generale il dosaggio standard risulta di 1 kg di STABILSANA per ogni m³ di conglomerato terroso da confezionare, salvo diverse indicazioni da parte della direzione lavori o derivanti dai test realizzati in laboratorio.

La quantità minima di acqua in cui sciogliere 1 kg di STABILSANA è di 30 litri. Con questo dosaggio, dopo idonea miscelazione per alcuni minuti (mescolatore elettrico a basso numero di giri o a mano mediante energica miscelazione), si realizza la completa solubilizzazione della polvere.

L’acqua da usare per disciogliere STABILSANA e per realizzare l’impasto complessivo, dovrà essere esente da impurità dannose quali acidi, alcali e qualsiasi altra sostanza nociva alla normale presa del cemento, in particolare oli ed idrocarburi.

La quantità di 30 litri indicata è quella necessaria per sciogliere il prodotto, ma non è determinante al fine dell’ottenimento dell’umidità ottimale dell’impasto.

La dispersione della soluzione acqua-stabilizzante nell’impasto, dovrà essere realizzata nel modo più uniforme possibile, onde evitare un’insufficiente presenza di catalizzatore in alcune porzioni del conglomerato miscelato. A questo riguardo, dopo aver individuato attraverso opportune prove il quantitativo complessivo d’acqua d’impasto necessario, è consigliabile e molto pratico diluire STABILSANA in tutto l’intero quantitativo d’acqua determinato, in modo da avere la massima dispersione dello stabilizzante nel materiale impastato con l’aggiunta di tutta l’acqua necessaria (solitamente circa 60-120 lt complessivi per un terreno con umidità corretta).

Gli spessori delle pavimentazioni in terra stabilizzata da realizzare sono direttamente correlati alluso a cui sono destinati. Gli spessori, in genere più adatti, sono quelli riportati nella seguente tabella:

Untitled-1

E’ evidente che qualsiasi sia l’applicazione da realizzare, non si può prescindere dal fatto che il sottofondo dovrà risultare adeguatamente stabile ed opportunamente preparato. Per questo motivo prima di passare alla stesura della pavimentazione, bisogna quantomeno garantirsi di:

  1. Effettuare una regolarizzazione/livellamento, della superficie di posa, in modo adeguato utilizzando una macchina operatrice (pala caricatrice/ruspa) che asporti il materiale in eccesso riportandolo in eventuali zone dove risulti mancante.
  2. Conseguire un’opportuna compattazione del piano di posa tramite un rullo compressore tradizionale.
  3. Il terreno di sottofondo dovrà risultare stabile a prescindere dalla pavimentazione da realizzare, infatti, la realizzazione di uno spessore “rigido” di pavimentazione in terra stabilizzata migliora sì la distribuzione dei carichi, ma non può di certo supplire ad un sottofondo con bassa portanza, per cui se si è in questa condizione, si può procedere con interventi classici presi in considerazione solitamente per le pavimentazioni tradizionali bituminose e/o in calcestruzzo.
    Se il sottofondo si presentasse già stabile e discretamente livellato è possibile realizzare la pavimentazione in terra stabilizzata direttamente sullo stesso senza realizzare alcun intervento.
  4. Allo stesso modo delle pavimentazioni tradizionali, bituminose o in calcestruzzo, è corretto che siano presi in considerazione in fase di progetto e risolti in opera, gli eventuali problemi di regimentazione delle acque di scorrimento superficiali e d’infiltrazione, che potrebbero interferire con la pavimentazione in terra stabilizzata da realizzare.

N.B. Nel caso di grandi superfici, come parcheggi o piazzali, è buona norma che la pavimentazione si realizzi con uno spessore maggiore rispetto a quello strettamente necessario in base alla tabella sopraindicata, per prevenire eventuali cambiamenti, anche temporanei, di destinazione d’uso.

Dopo aver realizzato la miscelazione, con i componenti previsti nel giusto dosaggio ed avere atteso un tempo sufficiente per consentire una corretta miscelazione, si può procedere alla stesura del conglomerato terroso dopo aver verificato che il grado di umidità dell’impasto risulti quello ottimale. Questa verifica in cantiere può essere realizzata in laboratorio e comprovata sul cantiere, anche non disponendo di specifiche attrezzature, con una prova tanto empirica quanto efficace: l’occhio dell’operatore!

Per procedere correttamente si fa fuoriuscire dalla macchina operatrice, con cui è stata realizzata la miscelazione, una piccola parte di materiale impastato in modo che possa essere pressato nella mano asciutta di un operatore. All’apertura della mano si deve verificare la condizione che il palmo dell’operatore deve risultare bagnato non in maniera continua, ma a macchie. Questa semplice indicazione è sintomo che il grado di umidità risulta quello giusto!

Una mano completamente asciutta, indica che l’umidità è insufficiente e per questo motivo è necessario che sia aggiunta altra acqua, avendo l’accortezza di rimescolare opportunamente l’impasto per ottenere la migliore distribuzione possibile. Dopo un adeguato periodo di miscelazione ripetere il test per verificare se si è raggiunto il giusto grado di umidità. Un valore di umidità più basso del richiesto, non consentirebbe la presa del legante inficiando quindi la bontà di tutto il lavoro.

Di contro una mano bagnata con continuità è indice di eccessiva presenza d’acqua! Questa situazione risulta non idonea per le lavorazioni di stesura e per procedere ad un’immediata rullatura, inoltre il terreno aderirebbe alla ruota del rullo dando vita ad una finitura superficiale scadente. La soluzione in questo caso risulta molto semplice: stendere il materiale ed aspettare che la parte superficiale si asciughi in modo da raggiungere il giusto grado di umidità.
Se risulta molto importante il grado di umidità dell’impasto, non bisogna trascurare l’umidità del sottofondo, che può giocare brutti scherzi anche con un impasto perfetto.

Realizzando la lavorazione nei periodi asciutti, caldi e ventosi, la temperatura del sottofondo può raggiungere valori non indifferenti con un tasso di umidità bassissimo, perciò la stesa di un materiale umido, su un sottofondo caldo e secco, consente a questo di sottrarre acqua all’impasto che viene immediatamente essiccato o “bruciato”. La scomparsa dell’acqua dalla parte bassa della pavimentazione, comporta di conseguenza una insufficiente o nulla azione del legante nei confronti della presa, che si ritrova a non avere più il giusto grado di umidità. In pratica si realizza una pavimentazione con uno spessore nettamente inferiore.

Inoltre, il sottofondo influisce anche sulla parte superiore della pavimentazione in quanto, se la parte inferiore della pavimentazione è asciutta o quasi, tende a sottrarre parte dell’umidità anche alla zona superiore con tutti i problemi conseguenti.

Per ovviare a questo grave inconveniente, si può procedere semplicemente alla bagnatura del sottofondo poco tempo prima di procedere alla stesa. Se la bagnatura si effettua la mattina e il conglomerato terroso si stende il pomeriggio o dopo alcune ore, la procedura risulta praticamente inutile, in quanto con materiali di sottofondo praticamente aridi, con elevata permeabilità e temperature elevate, l’umidità viene persa nell’arco di poco tempo.
Per questi motivi è bene ricordare che il tentativo di risparmiare sull’acqua per bagnare il sottofondo risulta sempre un pessimo affare per l’impresa esecutrice!

Per questa tipologia di lavori possono essere utilizzate le attrezzature classiche per il confezionamento del calcestruzzo: betoniere a bicchiere, betoniere autocaricanti e pale dotate di mescolatore orizzontale a vomeri o lame inclinate; in particolare queste ultime consentono di realizzare le prime tre operazioni con una sola attrezzatura, inoltre potendosi spostare permettono anche il trasferimento del materiale per distanze accettabili.

Questi tipi di attrezzature sono state messe a punto per la lavorazione di materiali molto fluidi, quindi il loro impiego, per miscele con basso contenuto di umidità, origina qualche difficoltà operativa che si può riscontrare in una scarsa miscelazione ed omogeneizzazione dei materiali.

La scarsa o nessuna miscelazione della massa si realizza a causa di due fattori:

  • Il numero di giri del miscelatore;
  • l’inclinazione del recipiente in cui avviene la miscelazione.

Entrambi questi fattori consentono ad un materiale, poco fluido (consistenza “terra umida”), di mantenersi aderente alle pareti a causa della forza centrifuga, evitando di fatto la miscelazione. Per ovviare a questi tipi d’inconvenienti risulta necessario adottare tre semplici accorgimenti, in particolare:

  1. far girare il miscelatore al numero minimo di giri possibile;
  2. disporre il miscelatore con la minima inclinazione possibile;
  3. caricare il miscelatore con un volume di materiali di non oltre il 50% di quello che si sarebbe dovuto caricare per il confezionamento del calcestruzzo.

Esempio:
1/2 quantitativo del terreno necessario + 1/2 quantitativo del cemento o della calce idraulica necessaria + 1/2 quantitativo dell’acqua necessaria + 1/2 quantitativo della soluzione STABILSANA/acqua, da versare il più possibile distribuito nella massa.
Dopo pochi giri di miscelatore tornare ad aggiungere il materiale mancante, nello stesso ordine.
Se alla fine sarà necessario aumentare il contenuto di umidità dell’impasto, questo potrà essere integrato aggiungendo solo dell’acqua sempre con l’accortezza di immetterla non in maniera concentrata.
In questo modo, il materiale umido può cadere dall’alto sul materiale sottostante realizzando una buona miscelazione in tempi limitati. Il non soddisfacimento, anche di una sola di queste condizioni, non consentirebbe di avere i tempi giusti di “caduta”, quindi il materiale, anche se tenuto per tempi molto lunghi all’interno del miscelatore, non realizzerebbe mai la miscelazione corretta!
Ottenuto l’impasto col giusto grado d’umidità, si può passare allo svuotamento e stesura del materiale, in genere manuale per questa tipologia di lavori, con il livellamento tramite semplice rastrello o staggia o piccola vibrofinitrice.

Per lavori di medie e grandi dimensioni (da qualche centinaio di metri quadri a migliaia), è conveniente ricorrere ad impianti di miscelazione d’altro tipo, più idonei per la miscelazione di materiali con limitato contenuto di umidità.

In genere, per queste tipologie di lavori, è consigliabile utilizzare sistemi o impianti di miscelazione impiegati per la produzione di calcestruzzo o di manufatti in cemento presso-vibrati.
In ogni caso, l’attrezzatura ideale risulta quella idonea per la realizzazione dei misti cementati. Queste tecnologiche e moderne attrezzature sono in grado di confezionare grandi volumi di miscela in sito in tempi molto limitati e con un’elevata efficienza di lavorazione.

Essendo entrambe le attrezzature di dimensioni ed organizzazione tale da essere difficilmente trasportabili sul posto di esecuzione, risulta necessario organizzare il trasporto del conglomerato terroso, già miscelato e pronto da stendere, con appropriati mezzi su ruote: le motrici.

Per queste tipologie di dimensioni è conveniente realizzare la stesura con il mezzo meccanico che solitamente si usa per le pavimentazioni in conglomerato bituminoso: la vibrofinitrice.

Questa consente direttamente in una sola passata di stendere lo spessore richiesto e di conseguenza il “consumo del materiale” risulta veramente notevole ed idoneo ad un rifornimento continuo anche con mezzi di grandi dimensioni (motrici). Questo permette che il costo del trasporto risulti accettabile anche su medie distanze dando quindi la possibilità di utilizzare impianti di miscelazione fissi, che presentano anche buone rese di lavorazione. Essendo il materiale da stendere a basso contenuto d’umidità, la vibrofinitrice, al contrario di quanto in genere avviene per altre lavorazioni, alla fine si presenta perfettamente pulita e lucida a causa dell’abrasione del materiale che praticamente non riesce a sporcare le superfici metalliche.

Al fine di realizzare un manufatto con le adeguate e desiderate caratteristiche progettuali, sia il calcestruzzo che il conglomerato bituminoso necessitano, dopo la posa, di azioni e operazioni tali da consentire l’intimo avvicinamento delle particelle dei vari componenti del conglomerato, in modo tale che il legante abbia la possibilità di agire, senza che il manufatto presenti dei vuoti al suo interno.

Per il calcestruzzo questo è ottenuto ricorrendo sia all’uso dei fluidificanti, per minimizzare il contenuto di acqua d’impasto, che alla vibrazione per eliminare l’aria inglobata, ottenendo un più completo ed omogeneo riempimento delle casseforme.

Per il conglomerato bituminoso, che è molto viscoso, si ricorre alla rullatura, che ha il compito di avvicinare le particelle e consentire al legante di circondare adeguatamente gli inerti, senza sprecare troppo legante.

Analogamente per le pavimentazioni in terra stabilizzata, che presentano un comportamento molto simile alle pavimentazioni bituminose, il trattamento dopo la stesura risulta identico: si ricorre alla rullatura.

Questa lavorazione realizza l’espulsione dell’aria inglobata nella stesura, realizzando l’intimo contatto tra le particelle, consentendo alla poca acqua presente nell’impasto di venire “spremuta” fuori dalla rullatura, ed al legante di esplicare la sua azione tra le particelle.

Il momento giusto per realizzare la rullatura è quando la ruota del rullo risulta macchiata da tracce di umidità, che formano sulla sua superficie delle macchie discontinue. Questa situazione consente al rullo di non avere aderenza col materiale della pavimentazione per cui la lavorazione si svolge senza inconvenienti.
La bagnatura quasi omogenea o più della ruota del rullo, realizza il distacco della parte superficiale della pavimentazione, con la perdita di planarità della stessa e necessità d’interventi per ovviare agli inconvenienti. In questo caso è consigliabile attendere, in modo da consentire l’asciugatura della parte superficiale della pavimentazione. I tempi d’attesa possono variare da pochi minuti ad alcune decine, in funzione delle condizioni climatiche locali. Generalmente, in funzione dello spessore della pavimentazione da realizzare, la rullatura viene realizzata con un numero di passaggi che variano da un minimo di 4 ad un massimo di 7. Il numero dei passaggi per i vari spessori delle pavimentazioni è riportato nella tabella seguente, i valori risultano orientativi in quanto le caratteristiche dei terreni utilizzati sono così variabili che a priori, senza aver realizzato il test a scala reale, risulta difficile riuscire a dare stime precise in tal senso.

Numero di passaggi indicativi del rullo in funzione dello spessore della pavimentazione

5

La procedura di lavorazione consiste in un primo passaggio, senza azione vibrante, che consente la regolarizzazione della pavimentazione evidenziando l’eventuale necessità di ripristini, che possono essere dovuti a piccoli avvallamenti, presenza di nidi di ghiaia, solchi per trascinamento di eventuali materiali aridi ecc.
Gli eventuali interventi di ripristino possono essere condotti con le stesse tecniche utilizzate per le pavimentazioni bituminose. Dopo gli eventuali interventi di ripristino, si può passare ad uno o due passaggi di tipo vibrante ottenendo il massimo abbassamento dello spessore della pavimentazione. Dopo i passaggi vibranti è buona norma procedere ad una serie di passaggi non vibranti, in modo da sistemare definitivamente la pavimentazione senza disturbare quanto già fatto.
Risulta evidente che la pavimentazione con la rullatura si è solamente compattata, ma non consolidata, in quanto il legante deve ancora cominciare a fare presa, per cui è consigliabile che le operazioni di rullatura siano condotte in modo tale che il rullo non abbia a realizzare sterzate sulla pavimentazione, ma quanto più possibile abbia un movimento di tipo lineare (avanti/indietro).
Al fine di ottenere il massimo dall’operazione di rullatura, è necessario che la pavimentazione sia confinata in modo che ai bordi non siano possibili cedimenti verso la zona esterna, che porterebbero alla formazione di lesioni parallele alla direzione di rullatura, con la perdita di continuità della pavimentazione.
La pavimentazione quindi dovrà essere contenuta fra, muretti, cordoli, cunette, o al limite anche dello stesso terreno in modo che la pavimentazione sia incassata; questa situazione eviterebbe anche i danni sui bordi, nel caso che lo spessore di terreno stabilizzato risulti soprelevato.

A causa del materiale sciolto della pavimentazione, sono da evitare interventi che prevedano la rullatura in condizioni d’elevata pendenza dove, su questo tipo di materiale, il rullo non avrebbe adeguato attrito e con la vibrazione tenderebbe a spostare il materiale “affossando” in esso.
In ogni caso l’eccessiva o repentina variazione di pendenza della strada può essere resa più resistente all’attrito meccanico tramite l’aggiunta al conglomerato di terra, delle fibre in poliolefine READYMESH PM 180 di Azichem srl, armanti e antifessurative in ragione di 1 kg/m3.Si sconsiglia l’uso di reti elettrosaldate in quanto troppo rigide e non collaboranti con la terra stabilizzata.
Alla fine delle operazioni di rullatura per le pause lavorative, il rullo dovrà scendere dalla pavimentazione. All’uopo si originerà una zona di raccordo tra la quota della pavimentazione e il sottofondo. Queste zone di raccordo, se mantenute nel proseguo dei lavori, provocherebbero alla pavimentazione stessa una serie di inconvenienti facili da immaginare; di conseguenza è necessario che le stesse vengano rimosse, procedendo all’asportazione di tutto il materiale costituente il raccordo, in modo tale che risulti una interruzione netta, dove potrà affiancarsi il nuovo tratto della pavimentazione avente lo stesso spessore.

Le pavimentazioni in terra stabilizzata, generalmente caratterizzate da un basso contenuto di legante e da una ridotta rigidità, possono consentire di omettere o di ridurre drasticamente i giunti di dilatazione che, nelle pavimentazioni ordinarie in calcestruzzo, sono imprescindibili. Stante l’estrema variabilità dei tipi di terre utilizzabili e dei tenori di legante che ne possono conseguire, la decisione, in ordine alla costruzione o meno dei giunti di dilatazione, deve comunque essere attentamente valutata negli studi preliminari inerenti il rapporto terra/legante, al fine di evitare possibili fessurazioni che renderebbero meno gradevole il prodotto finito.

In definitiva, la pavimentazione in terra stabilizzata, dovrà essere lavorata come le pavimentazioni bituminose, anche se successivamente, dovrà essere curata come una pavimentazione in calcestruzzo.

Visto l’utilizzo di leganti idraulici (cemento o calce) per la realizzazione di una strada in terra stabilizzata, dopo la rullatura la stessa dovrà essere curata come una normale pavimentazione di questa tipologia. Si dovranno prevedere, perciò, le seguenti indicazioni:

  • Terminate le lavorazioni la pavimentazione dovrà avere il tempo necessario per far presa. A tal fine la stessa non dovrà essere sollecitata o percorsa per almeno 4 – 5 giorni a meno che non vengano utilizzate miscele particolari di leganti idraulici e acceleranti di presa specifici e appositamente studiati all’occorrenza.
  • Per la presa è necessario che nel conglomerato terroso sia presente un minimo contenuto d’acqua. Per questo motivo, quindi, se le condizioni ambientali/climatiche sono tali da realizzare una veloce asciugatura superficiale che possono inficiare bloccando, di fatto, le reazioni di presa, è necessario bagnare la superficie per mantenere il giusto grado di umidità.
    L’indice della perdita eccessiva di umidità può rilevarsi visivamente dallo schiarimento della pavimentazione e manualmente dallo spolvero della stessa ottenuto dal passaggio della mano.
  • Per evitare bagnature continue quando le condizioni risultano non ottimali si può ricorrere, dopo opportuna bagnatura della superficie, alla copertura con un telo protettivo (solitamente un tessuto-non tessuto in cotone nel periodo primavera-estate-autunno o un telo in polietilene di opportuna grammatura nel periodo invernale) da tenere periodicamente inumidito, al fine di mantenere la corretta umidità.
  • Se la pavimentazione viene realizzata durante il periodo invernale si può presentare il problema opposto. Eventi piovosi subito dopo la realizzazione possono “martellinare” la superficie alterandone la finitura. Lo scorrimento delle acque, su una pavimentazione che non ha ancora fatto presa, provocherebbe i classici segni dell’erosione superficiale. Anche in questo caso risulta consigliabile la posa, sopra la pavimentazione appena realizzata, di un opportuno telo protettivo per evitare i possibili inconvenienti.

Nota Bene: L’azione dei sali componenti STABILSANA è anche quella di “porizzare” le particelle di argilla presenti nel conglomerato e rendere così la pavimentazione sufficientemente drenante (basti pensare all’effetto corrosivo che ha il sale sulla pelle). Il connubio tra buona drenabilità e la costruzione di pendenze adeguate allo scorrimento delle acque superficiali, danno vita ad un conglomerato resistente ai cicli di gelo/disgelo.
Nelle strade in terra stabilizzata realizzate con il contributo di STABILSANA, l’acqua non viene trattenuta in quanto drenata velocemente e quindi impossibilitata ad avere il tempo di ghiacciare ed espandere il suo volume, con conseguenti danni alla pavimentazione.
In ogni caso, il giusto comportamento da adottare per una pavimentazione in terra stabilizzata deve fare riferimento alle pavimentazioni in terra, quindi sarà cura del progettista evitare, come con qualsiasi pavimentazione tradizionale, che non siano presenti su di essa acque di scorrimento superficiali per tempi molto lunghi.
È necessario quindi che sia le acque ricadenti sulla pavimentazione che quelle provenienti dalle zone limitrofe, siano velocemente ed opportunamente regimentare con adeguati manufatti.